3D industrielle : la révolution c’est maintenant !

Publié: 17 novembre 2014 dans 3D, Economie, Ecriture presse, industrie
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DELTA3D

On annonçait la 3D comme la technologie qui allait révolutionner l’industrie dans le futur ? Tout faux ! Elle est déjà là, présente dans le design, l’énergie, l’aéronautique ou même l’alimentation. Un exemple avec  Delta Technologie à Dijon, dont les clients fabriquent prothèses dentaires et bijoux avec ses solutions 3D. Et un éclairage de Philippe Heinrich, consultant expert du sujet, sur l’importance stratégique de l’intégration de la 3D dans l’industrie.

Un article publié la semaine du 10 au 16 novembre 2014 dans les colonnes du Journal du Palais de Bourgogne.

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Peut-être avez-vous une prothèse dentaire dans votre bouche ou une bague à votre doigt fabriquées grâce à la 3D, via la chaine de solutions proposées par Delta Technologie. Ses clients sont de gros laboratoires dentaires, des industriels, et la bijouterie-joaillerie, française et suisse : « Tous les grands fondeurs et fabricants de bijoux en France en sont équipés, même les grands noms », précise Laurent Chalet, directeur technique de Delta. Pour que cela fonctionne, il faut un scanner 3D, un ordinateur équipé d’un logiciel, relié lui-même à une imprimante 3D. « Au lieu de réaliser à la main la prothèse dentaire, on scanne en 3D le moulage que le dentiste a fait dans la bouche de son patient, et on dessine la couronne en 3D avec des logiciels adaptés. Le fichier est alors envoyé en impression pour obtenir un modèle, par addition de matière plastique. La prothèse est alors réalisée dans un alliage métal grâce aux techniques de fonderie».

Avantage ? Une très grande réactivité, qui est l’un des points forts de cette technologie : « En 48 heures, la prothèse peut être implantée sur le patient ». L’arrivée de la 3D permet aussi des gains de productivité qui, selon Claude Bouchard, le directeur de Delta, ont limité les délocalisations, en dentaire comme en joaillerie : « ceux qui n’ont pas pris le virage de la 3D n’ont pas survécu ou se sont vus contraints d’importer des implants ou des bijoux fabriqués ailleurs ».


PRÉCISION ET RAPIDITÉ

La technologie 3D permet de faire aisément des petites séries, jusqu’à 1.000 pièces, de modifier un design, de relancer une production, « car les coûts d’amortissement des moules n’ont plus de raison d’être ».

La 3D est parfaite également pour le prototypage. On peut réaliser dans un laps de temps très court plusieurs prototypes différents. Ce qui fait dire à Laurent Chalet, que la 3D est « un accélérateur de sites de développement qui raccourcit les cycles de conception : là où avant il fallait trois semaines, maintenant on peut tabler sur une. Cela a donné beaucoup de souplesse aux designers ». Avec les solutions de Delta Technologie, on peut produire un prototype de carrure de montres en 48 heures, avec des machines dont la qualité n’a rien à voir avec les modèles grand public : « on est sur une précision de 16 à 30 microns, une vrai nécessité pour le dentaire et le bijou ».

MAITRISER TOUTE LA CHAINE

Delta Technologie distribue en France et en Suisse les solutions du leader mondial, l’américain 3D Systems. Une belle carte de visite certes, mais qui n’est pas sa carte maitresse. La valeur ajoutée de l’entreprise, c’est son savoir-faire technique, selon Claude Bouchard : « nous ne sommes surtout pas des vendeurs de matériel. Si nous faisons référence en haute joaillerie et en dentaire, c’est que nous maîtrisons le process de A à Z. L’imprimante n’en est qu’un des éléments ».

L’intégralité de la chaîne – scanner 3D, logiciels, imprimante 3D et chaîne de fonderie – est adaptée à chaque client et à chaque métier, comme le précise Laurent Chalet : « nous nous assurons d’une compatibilité totale entre le scanner et le logiciel, que le fichier produit sera digéré par l’imprimante. Etape par étape, on caractérise la chaîne, on sait qu’il y aura continuité, pas de bug, pas de perte de données ».

C’est ce qui intéresse les clients, qui n’ont plus affaire qu’à un seul interlocuteur. Suivi technique – assuré par six techniciens – et entretien des machines comptent d’ailleurs pour 30 % dans le chiffre d’affaires (C.A.) de l’entreprise, 70 % étant générés par la vente de nouveaux systèmes.

Si la joaillerie représente aujourd’hui 60 % du C.A., Delta Technologie lorgne vers de nouveaux marchés industriels, « tous les secteurs qui ont besoin de valider des pièces, de lancer des petites séries » précise Laurent Chalet. Les sous-traitants de l’automobile, l’électro-ménager, la serrurerie, et « tous les bureaux d’études qui ont besoin de prototypage», sachant que les solutions de Delta peuvent tout à fait s’intégrer dans le cadre d’une fonderie classique.

L’ENTREPRISE EN CHIFFRE

Création en 1982, l’entreprise commercialisait des postes de contrôle dimensionnel en 2D, avant de migrer vers les solutions 3D à partir de 2009.
Chiffre d’affaires : 2,8 millions d’euros attendus en 2014, le double de 2009. La joaillerie représente 60 % du C.A., le dentaire 20 % et l’industrie 20 %.
Un parc de 153 machines installées et maintenues, une vingtaine de vente par an pour les grosses imprimantes, une trentaine pour les petites.
Coût d’une imprimante : 60 à 100.000 euros pour les gros modèles, pour des objets de la taille d’un A4 par 20 centimètres de haut. 15 à 20.000 euros pour les machines plus petites.
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PHILIPPE HEINRICH  : « « OCCULTER L’IMPRESSION 3D ET SES POSSIBILITÉS D’INNOVATION, C’EST TRÈS DANGEREUX POUR L’AVENIR DES ENTREPRISES « 

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Crédit Photo : P Heinrich

PHILIPPE HEINRICH, consultant indépendant basé à Dijon, spécialiste des nouvelles technologies et de l’impression 3D, dite aussi fabrication additive.

Concrètement, comment la fabrication additive est-elle utilisable aujourd’hui dans l’industrie ?

Pour la quasi-totalité des utilisations en France, c’est un plus pour le prototypage, la réduction du « time to market », du temps de mise à disposition pour le client des produits que l’entreprise conçoit, avec un impact fondamental sur la réussite du projet. Mais c’est aussi la création de nouveaux produits par des entreprises, comme dans le domaine des objets connectés, qui ne l’auraient pas fait sans la possibilité de créer facilement un prototype, avec des coûts limités et sans passer par le moulage. On a donc un développement de la capacité d’innovation des entreprises existantes ou en création. Enfin, et on n’en a pas encore bien pris conscience en France, la fabrication additive permet une optimisation de l’outillage industriel. Pour les moules, et pour avoir des outils plus adaptés et plus légers. Opel fabrique déjà l’un de ses véhicules avec 40 outils imprimés en 3D, un poids des outils de moins 70 % et un coût réduit jusqu’à 90 %. C’est donc un facteur décisif de compétitivité.

Y a t’il en France un blocage des mentalités sur la fabrication additive ?

On a diffusé l’idée que la 3D allait révolutionner les moyens de production. En face les opposants ont beau jeu de dire qu’on n’y arrivera pas ! C’est l’idée du tout ou rien, mais entre les deux il y a un bouillonnement intellectuel et d’innovation, auquel nos concurrents à l’international s’intéressent déjà. Fabrication soustractive et additive peuvent parfaitement cohabiter, et certains industriels mélangent déjà les deux. Il vaut mieux se dire : comment peut-on faire pour intégrer cette technologie en pleine évolution et apprendre à la maitriser ? Les Etats-Unis, qui ont déjà les deux leaders mondiaux sur leur territoire, y voient le facteur clé de leur avenir industriel. Ils veulent relocaliser et mobilisent des milliards de dollars pour être maitres des futures avancées technologiques dans la 3D. Au lieu d’avoir des industriels isolés les uns des autres, qui ne peuvent pas toujours acheter des machines qui coûtent parfois plusieurs millions d’euros, l’état américain organise la mise en commun des moyens, des savoirs et des projets dans un hub manufacturier. La Chine investit massivement dans des centres de recherche de fabrication additive. C’est une lutte qui nécessite beaucoup de moyens.

Diriez-vous que ceux qui ne prendraient pas le virage risquent d’être distancés ?

Celui qui réussit à créer ou à s’implanter sur un nouveau marché est à la fois dans la qualité et l’innovation. L’impression 3d est un catalyseur pour créer des produits et les amener plus rapidement sur le marché. Occulter l’impression 3 D et ses possibilités d’innovation, c’est donc très dangereux pour l’avenir des entreprises, notamment celles qui font des pièces à géométrie complexe, avec des étapes d’usinage complexe. Elles peuvent vite se retrouver à perdre leurs marchés, puisqu’elles produisent une partie d’un sous-ensemble qui sera fait en une seule pièce un jour, plus vite et moins cher.

L’IMPRESSION 3D AUJOURD’HUI
80 % du marché de l’impression 3D est en entreprise, 20 % seulement pour les particuliers
56.500 imprimantes 3D ont été vendues en 2013, pour 412 millions de dollars (gartner)
La France représente 5 % du parc mondial d’imprimante 3D, les USA 38 %, le Japon l’Allemagne 10 %, la Chine 9 % (chiffres 2012).
A quoi sert la 3D : 38 % pour du prototypage, 27 % pour de l’outillage, et 29 % pour des produits.
Des entreprises qui utilisent la 3D : Airbus, Général Electric, EADS, la Nasa, Nestlé, Barilla… mais aussi dans le domaine du vivant, pour imprimer des tissus, créer des organes.

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